(一)、沖壓件的工序特點(diǎn)
沖壓如果按工藝進(jìn)行分類(lèi)，可分為成形和分離工序兩大工序。成形工序的指標是使板料在不破坯的條件下發(fā)生塑性變形，制成所需形狀和尺寸的工件。分離工序也稱(chēng)沖裁，其目的是使沖壓件沿事先設定好的概況線(xiàn)從板料上分離，同時(shí)保護分離斷面的品格要求。在實(shí)際出產(chǎn)中，常常是多種工序一起綜合操作于一個(gè)工件。沖裁、筆直、剪切、旋壓、換是經(jīng)常會(huì )應用的沖壓工藝。
沖壓件主要是將金屬或非金屬板料，借助壓力機的壓力，通過(guò)沖壓模具沖壓加工成形的，它主要有以下特點(diǎn)：
表面光亮，無(wú)疤、無(wú)擦傷、無(wú)表面裂紋等；服從強度均勻，無(wú)領(lǐng)略偏向性；均勻舒展率高；屈強比低；加工硬化性低；
五金沖壓件沖壓用板料的表面和外延聽(tīng)從對沖壓廢品的品質(zhì)影響很大，哀求沖壓資料厚度粗略、均勻；
沖壓件是在質(zhì)料破耗不大的前提下，經(jīng)沖壓迫作出來(lái)的，其零件分量輕、剛度好，并且板料通過(guò)塑性變形后，金屬內部的布局結構失掉應力，使沖壓件強度有所前進(jìn)；
不需要進(jìn)一步機械加工即可滿(mǎn)足一般的裝配和使用要求；
沖壓件具有較高的尺寸精度，同模件尺寸均勻一致，有較好的互換性；
沖壓件在沖壓過(guò)程中，由于材料的內心不受粉碎，故有較好的內心質(zhì)量，外賞玩滑好看，這為內心噴漆、電鍍、磷化及此外內心處置供給了任意條件。
(二)、沖壓件質(zhì)量改進(jìn)措施
沖壓工藝可分為分離工序和成型工序兩大類(lèi)。分離工序包括落料、沖孔、修邊等，成型工序包括拉伸、彎曲、翻邊等。針對各工序中可能會(huì )存在的起皺、開(kāi)裂、回彈缺陷，提出較為詳細的預防措施與解決方案。
1、起皺
起皺缺陷產(chǎn)生的根本原因是由于板料受到擠壓，當平面方向的主、次應力達到確定程度時(shí)，厚度方向失穩。按照皺紋形成原因不同，可將其分為兩種類(lèi)型，一種是由于進(jìn)入凹模腔內材料過(guò)多而形成的材料堆積起皺；二種是由于板料厚度方向失穩或拉應力不均勻而產(chǎn)生的失穩起皺。為了該缺陷，具體的解決思路如下：(1)從產(chǎn)品設計角度考慮：盡量減小翻邊高度；使造型劇變區域呈順滑狀態(tài)連接；對于產(chǎn)品易起皺部位可適當地增加吸料造型；(2)從沖壓工藝設計方面出發(fā)：增大壓邊力，控制進(jìn)料速度；工藝補充增加圓形或方形拉延筋；在合理范圍內增加成形工序；(3)對于沖壓材料的選擇：在滿(mǎn)足產(chǎn)品性能的情況下，對于一些易起皺的零件，應選用成形性較好的材料。
2、開(kāi)裂
開(kāi)裂缺陷形成的根本原因在于材料在拉伸的過(guò)程中，應變超過(guò)其，較直觀(guān)的表現是制件表面產(chǎn)生肉眼可見(jiàn)的裂紋。通?？梢詫⑵浞譃槿N類(lèi)型：一種是由于材料杭拉強度不足而產(chǎn)生的破裂，斷裂原因一般是由于凸、凹模圓角處局部受力過(guò)大造成的；二種是由于材料變形量不足而破裂，如尖點(diǎn)部位的開(kāi)裂；三種是由于材料內有雜質(zhì)引起的裂紋。因此，為了預防斷裂缺陷，較根本的措施是減少應力集中現象。具體方案如下：(1)選擇合理的坯料尺寸和形狀；(2)調整拉延筋參數，防止由于脹力過(guò)大引起破裂；(3)增加工藝切口，保護材料合理流動(dòng)，變形均勻；(4)改變潤滑條件，減小摩擦力，增大進(jìn)料速度；(5)減小壓邊力或采用可變的壓邊力，以控制進(jìn)料阻力；(6)采用延展性和成形性較好的材料，減少裂紋。
3、回彈
絕大部分沖壓制件都會(huì )產(chǎn)生回彈缺陷，回彈產(chǎn)生的根本原因可歸納如下，即零件在沖壓變形后，材料由于彈性卻載，導致局部或整體發(fā)生變形。沖壓材料、壓力大小和模具狀態(tài)等都會(huì )影響回彈。對于回彈缺陷，解決思路如下u.(1)補償法，即根據彎曲成形后五金沖壓件回彈量的大小，預先在模具上作出等于此工件回彈量的坡度，來(lái)補償工件成型后的回彈，該方法中所需補償的回彈量大小主要依據人工經(jīng)驗估計或CAE數值模擬分析結果來(lái)確定；(2)拉彎法：在板料彎曲的同時(shí)施加拉力，以此使得板料內部的應力分布較為均勻，進(jìn)而減少回彈量；(3)局部加壓法：使變形區變?yōu)槿蚴軌旱膽顟B(tài)，從根本上改變彈性變形的性質(zhì)；(4)通過(guò)局部加筋及其他增加剛度的方法，以提高沖壓件剛度，減少變形。
